車銑復(fù)合加工中心是一種將車床和銑床功能結(jié)合在一起的先進加工設(shè)備。這種加工中心的出現(xiàn)，主要是為了提高復(fù)雜異型產(chǎn)品的加工效率和加工精度，特別是在航空航天零件的加工領(lǐng)域，其優(yōu)勢尤為明顯。

　　車銑復(fù)合加工中心的工作原理是通過銑刀旋轉(zhuǎn)和工件旋轉(zhuǎn)的合成運動來實現(xiàn)對工件的切削加工，使工件在形狀精度、位置精度、已加工表面完整性等多方面達到使用要求。這種加工方式不是單純地將車削和銑削兩種加工手段合并到一臺機床上，而是利用車銑合成運動來完成各類表面的加工，是在當今數(shù)控技術(shù)得到較大發(fā)展的條件下產(chǎn)生的一種新的切削理論和切削技術(shù)。

　　車銑復(fù)合加工中心主要由以下部分組成：

　　1、基礎(chǔ)部件

　　床身：是整個機床的基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)，通常采用高強度鑄鐵材料制成，以保證機床的穩(wěn)定性和剛性。它負責承載各個運動部件和工作臺，床身上設(shè)有滑道和滾珠絲杠，用于導向和傳動運動部件。

　　工作臺：安裝在床身上，用于安裝和固定工件，其表面精度和穩(wěn)定性對加工精度有重要影響。工作臺可根據(jù)加工需求進行旋轉(zhuǎn)、分度等動作，以實現(xiàn)不同角度的加工。

　　2、主軸系統(tǒng)

　　主軸：是車銑復(fù)合加工中心的核心部件之一，負責驅(qū)動刀具進行切削加工。通常采用高速電主軸或高速電主軸加液壓主軸的組合，以滿足不同加工需求。主軸具有高轉(zhuǎn)速、高剛性和低振動的特點，可實現(xiàn)高精度的切削加工。

　　3、刀庫與換刀裝置

　　刀庫：用于存放加工所需的各種刀具，其容量和布局根據(jù)機床的規(guī)格和加工需求而定。刀庫中的刀具可通過自動換刀裝置進行快速更換，以提高加工效率。

　　換刀裝置：包括機械手、刀庫電機等部件，可在加工過程中根據(jù)程序指令自動完成刀具的更換，確保加工的連續(xù)性和準確性。

　　4、進給系統(tǒng)

　　導軌：為大拖板和尾座相對于床頭箱的移動提供導向，保證運動的準確性和平穩(wěn)性。常見的導軌類型有滑動導軌、滾動導軌和靜壓導軌等。

　　絲杠：將進給箱的運動傳至刀架，控制刀具的移動速度和位置。通過調(diào)整絲杠的轉(zhuǎn)速和方向，可以實現(xiàn)刀具的精確進給。

　　伺服電機：作為執(zhí)行機構(gòu)，根據(jù)數(shù)控系統(tǒng)的指令驅(qū)動機床各坐標軸的運動，其性能直接影響機床的加工精度和速度。

　　5、控制系統(tǒng)

　　數(shù)控系統(tǒng)：是車銑復(fù)合加工中心的控制核心，由顯示器、屏幕軟功能鍵、機床控制面板、NC鍵盤、手搖脈沖發(fā)生器、電氣控制柜等部分組成。它負責解析零件加工程序，生成控制指令，驅(qū)動各坐標軸運動，并實時監(jiān)控機床的運行狀態(tài)。

　　驅(qū)動裝置：接受數(shù)控系統(tǒng)的指令信息，經(jīng)功率放大后驅(qū)動車床移動部件，嚴格按照指令信息的要求加工出符合圖樣要求的零件。

　　6、檢測系統(tǒng)

　　位置檢測裝置：將數(shù)控車床各坐標軸的實際位移量檢測出來，經(jīng)反饋系統(tǒng)輸入到車床的數(shù)控裝置之后，數(shù)控裝置將反饋回來的實際位移量值與設(shè)定值進行比較，控制驅(qū)動裝置按照指令設(shè)定值運動。

　　7、輔助裝置

　　潤滑系統(tǒng)：為機床的各個運動部件提供潤滑，減少磨損，延長機床的使用壽命。潤滑系統(tǒng)通常由潤滑油箱、油泵、油管等組成。

　　冷卻系統(tǒng)：在加工過程中對刀具和工件進行冷卻，降低溫度，防止刀具磨損和工件變形。冷卻系統(tǒng)一般采用冷卻液冷卻或風冷等方式。

　　排屑裝置：及時清理加工過程中產(chǎn)生的切屑，保持機床的清潔和正常運行。常見的排屑裝置有鏈板式排屑器、磁性排屑器等。